Am Puls der Zeit mit Dematic

Die Handtmann Group setzt auf ein schlagkräftiges Logistikzentrum mit Automatisierungslösungen von Dematic.

Beitrag: Redaktion.

Die Handtmann Gruppe beschloss das bestehende Logistikzentrum durch einen umfangreichen Neubau massiv zu erweitern. Nach einem intensiven Auswahlprozess wurde der Anbieter für Automatisierungstechnik Dematic mit der Konzeption und Umsetzung des Großprojekts betraut. Dematic realisierte eine Komplettlösung bestehend aus seinem Multishuttle-System, Behälterfördertechnik, einem Hochregal mit drei SR-U/1200 Regalbediengeräten und angeschlossener Palettenfördertechnik sowie einem umfassendem Software-Paket für das Warehouse Management System (WMS). Qualität und Präzision sind seit den Anfangsjahren feste Zutaten im Erfolgsrezept der Handtmann Unternehmensgruppe. Denn die Kundschaft ist anspruchsvoll und erwartet einwandfreie Anlagen von dem Biberacher Unternehmen.

Handtmann erweiterte im Laufe der Jahre sein Programm, verfügt über eine breite Diversifikation und ist heute ein Global Player mit Niederlassungen und Produktionsstätten auf der ganzen Welt. Was sich indes nicht geändert hat: Der Anspruch an die eigene Leistung ist gestern wie heute extrem hoch. Darum entschied man sich in Biberach auch erst nach sorgfältigen Abwägungen für die exakt passende Lösung, als es darum ging, das Logistikzentrum am Stammsitz der Handtmann Maschinenfabrik den gestiegenen Kapazitäten anzupassen.

Vor fast 150 Jahren als Messinggießerei gegründet, hat sich die Firmengruppe Handtmann im Laufe der Zeit zu einem weltweit agierenden System- und Anlagenbauer entwickelt. Heute erwirtschaftet die Gruppe mit knapp 4.000 Mitarbeitenden an 30 Standorten weltweit einen jährlichen Umsatz in Höhe von 820 Millionen Euro. Im Geschäftsbereich der Füll- und Portioniersysteme entwickelt und produziert die Albert Handtmann Maschinenfabrik zukunftsorientierte Anwendungslösungen für die Lebensmittelverarbeitung. Dabei nimmt sie eine internationale Spitzenstellung ein. Zu ihren Kunden zählen sowohl Handwerksbetriebe und Start-ups, als auch mittelständische Betriebe und industrielle Konzerne auf der ganzen Welt.

Die große Produktvielfalt des Maschinenbauers, stellt zugleich besondere Anforderungen an die Lagertechnik. Hinzu kommt, dass in den vergangenen Jahren die Volumina und der Durchsatz im Lager in Biberach an der Riß deutlich gewachsen sind. Um der Auftragslage und den gestiegenen Ansprüchen Rechnung zu tragen, war es notwendig geworden, das bestehende Palettenlager und das automatische Kleinteilelager (AKL) zu ersetzen, wie Georg Briegel, Bereichsleiter Produktion bei der Handtmann Maschinenfabrik GmbH, berichtet: „Unser Ziel war zum einen der Ausbau unserer Lagerkapazität. Zum anderen galt es, Prozesse zu
optimieren.“
.
Implementierung im laufenden Betrieb.
Auf der Suche nach einer modernen Lösung entschied sich das Unternehmen für Dematic. Gemeinsam wurde ein neues Logistikzentrum auf einer Fläche von 6.000 Quadratmetern mit direktem Anschluss an die bestehende Produktionshalle neu konzipiert und angebaut. Dematic präsentierte daraufhin ein ganzheitliches Layout, bestehend aus einem Multishuttle-System und einem Hochregallager mit drei Regalbediengeräten sowie diverser Fördertechnik, die durch eine hauseigene Software-Lösung von Dematic gesteuert werden sollte. Die alte Anlage wurde nach der Fertigstellung des neuen Dematic Systems zurückgebaut. Das neue Intralogistiksystem wurde an der Schnittstelle des Neubaus in dem Bestandsgebäude fortgeführt und integriert, um nahtlos die reibungslose und effiziente Materialversorgung der Produktion von Handtmann zu gewährleisten.

Eine der größten Herausforderungen bei der Installation der Anlagen war die Vorgabe, die Lösungen während des laufenden Betriebs zu implementieren. Nach einer Planungs- und Bauzeit von insgesamt 30 Monaten war das neue Lager vollständig einsatzfähig. Zu Beginn ersetzte Dematic zunächst das vorhandene Palettenlager durch ein Hochregallager (HRL) und ergänzte dieses anschließend um ein großes Multishuttlelager, welches auf einer neu errichteten bauseitigen Stahlbetonbühne installiert wurde. Erneuert wurden zudem die Paletten- und Behälterfördertechnik sowie die Arbeitsplätze im Wareneingang, der Kommissionierung, der Qualitätskontrolle, des Ersatzteilversands und im Bereich der Produktionsversorgung. „Dadurch sind wir nun in der Lage, schnell auf Veränderungen zu reagieren und unseren innerbetrieblichen Materialfluss zu verbessern“, sagt Briegel. Im Vergleich zum vorherigen System erfolgt zum Beispiel die Ersatzteilversorgung bei Handtmann jetzt um ein Vielfaches schneller und erlaubt bis zu 3.800 Picks pro Tag.

Flexibel auf Anforderungen reagieren.
Das installierte HRL bietet nun Platz für 7.200 Paletten, die auf 25 Lagerebenen einfachtief in drei Gassen gelagert werden können. Durch die automatisierte Palettenlagerung sind bis zu 129 kombinierte Ein- und Auslagerungen– sogenannte FEM-Doppelspiele – möglich. Darüber hinaus fasst das neue, zweigassige Multishuttlelager rund 64.000 Behälter, die sich mit einem Gewicht von bis zu 30 Kilogramm auf 41 Lagerebenen verteilen. Dort sind 550 Doppelspiele möglich. Nach dem Eingang der Waren werden diese zunächst auf Behälter verteilt, die sodann automatisch zum Kleinteilelager transportiert und eingelagert werden. Um sicherzustellen, dass das zulässige Maximalgewicht von 30 Kilogramm je Behälter nicht überschritten wird, erfolgt eine automatische Gewichtskontrolle. Komplettiert wird das neue Logistikzentrum in Biberach an der Riß von vier Ware-zur-Person-Kommissionierplätzen, die mit einem Pick-by-Light-System ausgestattet sind. Hinzu kommen fünf Arbeitsplätze für den Wareneingang, sieben Arbeitsplätze für den Warenausgang, acht Plätze für die Qualitätsprüfung sowie einem für Rücksendungen und vier für interne Ein- und Auslagerungen. Verbindendes Element zwischen den Lagern ist das Dematic Modular Conveyor System (MCS), das die Güter automatisch transportiert. Bereits während der Planung wurde berücksichtigt, das Logistikzentrum bei Bedarf mühelos adaptieren zu können. In diesem Punkt bietet die Dematic Fördertechnik einen weiteren Vorteil: Dank seines modularen Aufbaus kann das System bei Bedarf in der Zukunft entsprechend erweitert werden.

Dematic Software für reibungslosen Warenfluss.
Die Steuerung und Bedienung der neuen Anlage erfolgt über die hauseigene Software von Dematic, wodurch die vorhandenen Lagerressourcen bestmöglich genutzt werden können. Die Lösung optimiert die Abläufe durch den Einsatz fortschrittlicher Analysemethoden und Algorithmen. Hierzu werden relevante Lager- und Unternehmensdaten in Echtzeit erfasst und mittels anwenderfreundlicher Dashboard-Übersichten auf PC, Laptop oder mobilem Endgerät angezeigt und in das vorhandene WMS eingespeist. Dadurch wird ein reibungsloserer Warenfluss innerhalb des Logistikzentrums sichergestellt. Briegel betont: „Dematic hat den Auftrag zu unserer vollsten Zufriedenheit erfüllt. Über den gesamten Prozess hinweg war die Zusammenarbeit kollegial und auf Augenhöhe. Aber das Wichtigste ist: Seitdem wir das neue Logistikzentrum in Betrieb genommen haben, sind wir deutlich effizienter und flexibler.“

LOGISTIK express Journal 4/2022

Schaeffler Distributionszentrum – Für alle Fälle gerüstet

In der Automobilbranche ebenso wie in der Maschinenbauindustrie zählen Qualität, Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit. Als wichtigster Zulieferer dieser Branchen ist für die Deutsche Schaeffler Gruppe eine moderne, effiziente Lieferkette unabdingbar. Darum realisierte die SSI SCHÄFER nun ein neues Distributionszentrum, das den hohen Anforderungen spielend gerecht wird.

Redaktion: Angelika Gabor.

Bisher versorgte die Gruppe mit ihren rund 32.700 Mitarbeitern den europäischen Markt von drei Distributionszentren aus, um die Supply Chain bis hin zu den Industriekunden flexibel und kostenoptimiert zu gestalten. Dazu zählt neben der präzisen Auftragsfertigung für die Montagelinien insbesondere die Bedienung von Ad-hoc Aufträgen der Industriekunden. Das neue, mit 94.000 m² bebauter Fläche und 25.000 m² über zwei Ebenen verteilte Logistikfläche größte und funktional bedeutendste Europäische Distributionszentrum EDZ Mitte befindet sich in Kitzingen.

Auf dem etwa 75 Hektar großen Gelände befand sich früher die US-Liegenschaft Harvey Barracks. Die neue Anlage stellt das Herzstück des neuen europäischen Versorgungsnetzwerkes dar, sie wurde daher auf maximale Flexibilität, Verfügbarkeit und Efizienz der Prozesse ausgelegt.

Vollautomatisierter innerbetrieblicher Materialfluss.
Basierend auf den Planungen von Schaeffler zu Artikelspektren, Auftragsstruktur und Durchsatzanforderung konzipierten die Intralogistikspezialisten von SSI SCHÄFER eine hochdynamische Anlage mit vollautomatisierten Prozessen von der Wareneingangserfassung bis zur Versandbereitstellung. Gleich drei Wareneingangslinien mit integrierten Kontrollwaagen führen die Paletten von den Wareneingangstoren zu den Übergabeplätzen, von wo aus es mit der Elektrobodenbahn (EBB) weitergeht. Auf einem rund 900 m langen Rundkurs transportiert die EBB die Paletten entweder an die Einlagerungsstiche für das Hochregallager (HRL) oder zur Vereinzelung von Gebinden für die Einlagerung im Automatischen Kleinteilelager (AKL) an eine der angebundenen Arbeitsstationen.

Im vollautomatisierten 7-gassigen HRL sorgen sieben Doppelmast-Regalbediengeräte (RBG) der energieefizienten Exyz-Generation für die präzise Ein- und Auslagerung. Ihre Ausstattung mit doppeltiefem Lastaufnahmemittel ermöglicht den gleichzeitigen Transport von zwei Euro- beziehungsweise vier Halbpaletten – mit einem Durchsatz von bis zu 230 Paletten pro Stunde. Parallel dazu verfügt das 6-gassige, doppelstöckige AKL über knapp 100.000 Behälterstellplätze. Dort erreichen zwölf paarweise übereinander eingesetzte SSI SCHÄFER Miniload Cranes (SMC) eine Umschlagleistung von bis zu 1.500 Behältern pro Stunde.

„Maintenance 4.0 for Intralogistics“.
Ein zentrales Anliegen von Schaeffler bei der Planung der Anlage war es, die Anlagenverfügbarkeit durch eine zustandsbasierte Instandhaltung und teilautomatisierte Wartung zu unterstützen. In partnerschaftlicher Zusammenarbeit haben Schaeffler und SSI SCHÄFER das Lösungspaket „Maintenance 4.0 for Intralogistics“ entwickelt und im EDZ Mitte erstmals erfolgreich realisiert. Mit Hilfe dieser Lösung können ungeplante Stillstände von systemkritischen Komponenten vermieden und Instandhaltungskosten gesenkt werden.

58 Schaeffler Smart Checks garantieren die Zustandsüberwachung der betriebsrelevanten Antriebe sowohl an den SMC- als auch Exyz-Geräten und übermitteln die Informationen zur Visualisierung an die zentrale Informationsplattform WAMAS® Lighthouse. Darüber hinaus werden die 2.500 Antriebe für Kettenförderer und Rollenbahnen auf den insgesamt 1,97 km Förderstrecke mittels „Schaeffler Concept8“ vollautomatisch geschmiert. Speziell entwickelte Schmierritzel übernehmen dabei eine kontinuierliche, bedarfsorientierte Schmierölabgabe.

WAMAS® & WAMAS® Lighthouse.
Während die Logistiksoftware WAMAS® die innerbetrieblichen Materialflüsse steuert, dient das Logistikcockpit WAMAS® Lightouse der Visualisierung der Prozesse und Arbeitsabläufe und somit der effizienten Gestaltung dieser. 20 Pick & Pack- sowie zehn Dekonsolidierungsplätze, insgesamt 30 Multifunktionsarbeitsplätze, hat SSI SCHÄFER nach dem eigenentwickelten ergonomics@work!®-Konzept eingerichtet. So unterstützen unter anderem Vakuumgreifer, Teleskoptische und individuell konigurierbare Positionierungen von Hilfsmitteln und Arbeitsgeräten optimal die Arbeitsabläufe der Mitarbeiter. Eine weitere Anforderung von Schaeffler war ein glatter Vibrationsschweißboden mit Anlaufschrägen und Bodenbombage für beste Laufeigenschaften, hohe Inhaltslasten und einen besonders leisen Transport auf Förderstrecken. Extra: seitliche, trapezförmige Wasserablauflöcher, die nicht von der Antirutschmatte verdeckt werden.

Sequenzierung sorgt für Ordnung.
Zur Koordination mit der Palettenware aus dem HRL werden die Behälter aus dem AKL den Arbeitsplätzen zur Auftragsfertigung sequenziert zugeführt. Jedem Arbeitsplatz ist dafür ein Sequenztower vorgeschaltet, der mit einem Vorrat von bis zu 20 Behältern für eine kontinuierliche Materialabgabe an die Arbeitsstationen sorgt. Über Displayanzeigen, integrierte Wiegesysteme und Scanner erfolgt die dialoggeführte Null-Fehler-Auftragskommissionierung. Die speziell für Schaeffler konfigurierten Lager- und Transportbehälter LTB von SSI SCHÄFER bieten eine besonders hohe Volumenausnutzung, einen verstärkten Unter- und Oberrand sowie vier stabile Eckholme. Speziell entwickelte Bodenvarianten gewährleisten einen störungsfreien Transport auf allen Förderstrecken und ein sicheres Stapeln. Geschlossene Kreislaufsysteme mit zwei Depalettierrobotern garantieren die reibungslose Intercompany-Zulieferung an das EDZ.

„Mit Blick auf die Herausforderungen eines solchen Projektes und die kurze Realisierungsphase hatten wir mit SSI SCHÄFER einen kompetenten Partner an unserer Seite“, zeigt sich Dr. Jörg Zellerhoff, Fachprojektleiter Logistik bei der Schaeffler Gruppe, daher auch rundum zufrieden. (AG)

Quelle: LOGISTIK express Ausgabe 4/2019

Kompakte Materialflusstechnik für effiziente Prozesse

Mit einer flexiblen Intralogistiklösung hat SSI Schäfer im neuen Fulfilment-Logistik-Center der Etivera Verpackungstechnik GmbH eine Logistikanlage realisiert, die mit einem intelligent automatisierten Materialflusskonzept, einem vollautomatisierten Hochregallager und kompakter Fördertechnik exakt auf die aktuellen Anforderungen der Auftragsfertigung zur Just-in-Time-Belieferung des B2B- wie des B2C-Segments mit Großaufträgen und Kleinstmengen ausgelegt ist und zugleich künftige Wachstumsoptionen des Marktführers abdeckt.

Beitrag: Redaktion.

Der Inhalt ist das Eine, die Verpackung das Andere, weiß der Volksmund. Attraktive, nutzwertige Verpackungen schützen, wirken und animieren – und bieten Mehrwert auf unterschiedlichsten Ebenen. Flaschen, Gläser, Tragetaschen aus Papier, Geschenkkartons und Etiketten tragen zu einer Wertsteigerung bei, die das Produkt mit seiner Hülle zu einer Einheit verschmelzen lässt. Mit individueller Form grenzen sie ab, steigern den Wiedererkennungswert, tragen zum Markenaufbau bei oder machen das Präsent einfach nur hübsch. Das gilt für Nahrungsmittelunternehmen, Direktvermarkter und Nebenerwerbler ebenso wie für Geschenkartikelanbieter und private Verbraucher. Peter Kulmer erkannte den Bedarf dieses breiten Nutzerkreises aus dem B2B- und dem B2C-Segment. 2003 begann er damit, für dieses „Nischensegment“ ein Angebot flexibler, individualisierbarer Verpackungslösungen aufzulegen. Heute hält sein Unternehmen, die Etivera Verpackungstechnik GmbH mit Sitz St. Margarethen/Raab, Oststeiermark, mehr als 1.500 verschiedene Verpackungslösungen aus Glas, Metall, Papier, Karton oder Holz vorrätig und zählt zu Österreichs führenden Anbietern innovativer Lebensmittelverpackungen und Etiketten.

Effiziente Prozesse für Just-in-time Lieferung.
Mehrere tausend Kunden aus ganz Europa bestellen ihre Produkt- und Geschenkhüllen inzwischen bei Etivera. Eine Erfolgsgeschichte.
Allein: Mit dem rasanten Wachstum durch die kontinuierliche Nachfrage konnten Produktion und Lager am Firmensitz nicht mehr Schritt halten. Ein weiterer Ausbau war auf der Fläche des Standortes allerdings nicht möglich. 2016 begann Unternehmensgründer und Geschäftsführer Peter Kulmer die Suche nach einer geeigneten Standortalternative, die einerseits die Realisierung modernster Produktions- und Warehousing-Prozesse, andererseits ausreichend Fläche für Erweiterungsoptionen bei künftigem Wachstum bot. Mit Unterstützung seiner Heimatgemeinde konnte nur 400 Meter vom Stammsitz entfernt ein Areal erschlossen werden, das die Voraussetzungen erfüllte.

Im Juli 2017 begann die erste Baustufe, im August 2018 ging das neue HighTech-Center von Etivera in Betrieb. Auf 700 m² informiert ein Showroom die Besucher und Kunden über das Produktspektrum des Lösungsanbieters. Angebunden sind eine High-End-Etiketten- und Verpackungsdruckerei und ein automatisches Fulfillment-Logistik-Center. Den Auftrag für Konzeption und Ausstattung des auf weiteres Wachstum ausgelegten Distributionszentrums erhielt, nach einer Ausschreibung, SSI Schäfer als Generalunternehmer.

Neben aussagekräftigen Referenzen sowie der bewährten Produkt- und Lösungsqualität überzeugte SSI Schäfer mit einem Materialfluss- und Ausstattungskonzept, das „eine Vielzahl projektspezifischer Anforderungen erfüllt“, erläutert Jörg Kappel, Projektleiter SSI Schäfer. „Bei der Lösung ging es zunächst weniger um hohe Durchsatzleistung als um Kapazitätssteigerung, die eine große Menge verschiedener Produkte im direkten Zugriff verfügbar macht. Gleichwohl müssen – von Großaufträgen bis zu Kleinstmengen – schlanke
Intralogistikprozesse und eine effiziente Prozesssteuerung die Just-in-Time-Versorgung der Kunden sicherstellen. Daraus ergeben sich ein kompakter Materialfluss und ein Anlagenlayout, das sich bei weiterem Bedarf mühelos erweitern lässt. Und schließlich war eine Anlage gefordert, die die Aspekte von Nachhaltigkeit und Energieeffizienz erfüllt.“

Ergänzend wurde die Anlage mit einer Stahlbühne ausgestattet, die eine Fläche von ca. 150 m² umfasst. Hier werden Kartons automatisch aufgerichtet und der von SSI Schäfer entwickelten Entpackstation zugeführt, worin die vollen Glaspaletten, halbautomatisch in Kartons vereinzelt werden und auf zwei ca. 20 m langen Staustrecken für den weiteren Ablauf gepuffert werden.

Des Weiteren konnte SSI Schäfer als Gesamtanbieter den Verwaltungstrakt sowohl mit Fachbodenregale für Archiv und Kleinteile als auch die Sozialräume mit Spinden ausstatten. Pro Tag werden gegenwärtig rund 200 Paletten im Wareneingang des neuen Distributionszentrums von Etivera erfasst und in die automatisierten Warenflüsse eingespeist. Dazu hat SSI Schäfer direkt hinter den Waren-
eingangstoren zwei staplerbediente Palettenaufgabestationen mit jeweils drei Rollenhubtischen und automatischer Palettenkontrolle eingerichtet.

Besonderheit: Mehrere Produzenten insbesondere von Glaswaren liefern folierte Paletten an. „Die Folien unterstützen die Stabilität der Paletten auch auf der Fördertechnik“, sagt Kappel. „Vielfach umschließen sie allerdings auch die Paletten, was Sensorik und Mechanik der automatisierten Transporte beeinträchtigen kann.“ Daher werden die foliert angelieferten Paletten an den Aufgabestationen auf eine Unterpalette gesetzt, um eine störungsfreie Transportfähigkeit der Paletten auf der Fördertechnik sicherzustellen. Dazu sind die Aufgabestationen mit einem Leerpalettenpuffer ausgestattet. Per Wahlschalter initiieren die Staplerfahrer bei Bedarf die Bereitstellung der Unterpalette, setzen die folierte Wareneingangspalette darauf ab und starten die Automationsprozesse. Eine weitere manuelle Aufgabestation als auch Abgabestation ist für die direkte Versorgung des Kommissionier- und Packbereichs eingerichtet.

Kundenindividuelle Lösung mit größter Effizienz.
Die Aufgabestationen im Wareneingang bieten eine kurze Staustrecke von bis zu 3 Paletten. Dabei ist die gesamte Fördertechnik sowohl auf das Handling von Euro- als auch den größeren Industriepaletten ausgelegt. Von der Staustrecke werden die Paletten an einen Querverschiebewagen übergeben. Er ist eines von zwei zentralen Verbindungselementen für den kompakten Materialfluss im Etivera-Distributionszentrum. Über ihn werden die Wareneingangspaletten an einen I-Punkt für Kommissionier- und Packbereich oder an einen Fördertechnikloop übergeben.

Zudem bedient er 3 Schwerkraftrollenbahnen, auf denen die Warenausgangspaletten für die Lkw-Verladung als auch Nachschub in die manuellen Regale mittels Stapler bereitgestellt werden. Im manuellen Teil das Lagers, das rund 5800 Lagerplätze bzw. Kommissionierplätze umfasst, wird ein vordefinierter Lagerbestand für die Kommissionierplätze bereitgehalten, um einen Palettenwechsel schnellstmöglich zu ermöglichen. Bei der Inbetriebnahme und Produktivbegleitung, war die größte Herausforderung, Direktabholer schnellstmöglich bedienen zu können.

Dies wurde mit der WAMAS Software so parametriert, dass bei Eintreffen eines Direktabholerauftrags im WAMAS, dieser mit hoher Priorität an den nächsten freien Kommissionierer zur Bearbeitung zugeteilt wurde. Im Selbstversuch hat dies hervorragend auch bei einer Kleinmenge funktioniert, und die beauftragten Artikel wurden binnen 7 Minuten mit einem Lächeln im Gesicht des Lagermitarbeiters übergeben, sagt Kappel. Die Flexibilität und Anpassungsmöglichkeiten der WAMAS Software können in einem System sowohl Funktionen im Hochregal, als auch Transportaufträge mittels Stapler und manuelle Kommissionierung steuern und auch koordinieren.

Gesteigerte Prozesseffizienz durch automatisches Hochregallager.
Paletten für den Kommissionier- und Packbereich, in dem Etivera Veredelungsprozesse wie etwa die Kartonierung von Flaschen für Abfüllbetriebe übernimmt, werden von dem Verschiebewagen auf einen kurzen Förderstich ausgeschleust und an dessen Abnahmeplatz von Hochhubwagen abgenommen. Parallel werden dort kommissionierte Auftragspaletten in die automatisierten Materialflüsse eingespeist.

Die Wareneingangspaletten zur Bestandslagerung übergibt der Verschiebewagen an den Fördertechnikloop. Über ihn laufen alle Materialflüsse, in die das Herzstück des neuen Distributionszentrums, das vollautomatisierte Hochregallager (HRL), eingebunden ist. In 2 Gassen hält der mehr als 30 m hohe, 16m breite und nahezu 170m lange Lagerkomplex auf einer Grundfläche von 2.500 m2 rund 13.400 Stellplätze für doppeltiefe Lagerung von Europaletten vor. Zwei moderne, energieeffiziente Exyz-Regalbediengeräte (RBG) von SSI Schäfer sorgen darin mit dynamischen Ein- und Auslagerungsprozessen für direkten Zugriff auf das gelagerte Artikelspektrum. „Mit der Entscheidung für ein automatisiertes HRL hat Etivera die Prozesseffizienz gesteigert und enormen Flächenbedarf eingespart“, erläutert SSI-Projektleiter Kappel. „Bei einem herkömmlichen, staplerbedienten Lager mit dieser Kapazität und Betriebsleistung hätten etwa 10.000 m2 versiegelt werden müssen.“ Für eine harmonische Einbindung des HRL in die oststeirische Hügellandschaft sorgt überdies die spektakuläre künstlerische Fassadengestaltung des Komplexes.

Neuerlicher Erweiterung steht nichts im Wege.
Generell hat SSI Schäfer durch das bidirektionale Materialflusskonzept mit Querverschiebewagen und Fördertechnikloop als zentrale Fördertechnikkomponenten für Etivera eine gleichermaßen kompakte wie effiziente Anlagenautomatisierung realisiert. Insgesamt wurden nicht mehr als 250 m Palettenfördertechnik installiert. „Grundsätzlich wurde das Anlagenlayout dabei so angepasst, dass perspektivische Ausbaustufen bereits eingeplant sind, der Warenfluss in der Vorzone jedoch nicht massiv verändert werden muss“, unterstreicht Kappel. Tatsächlich hat Etivera am neuen Unternehmensstandort gegenwärtig lediglich ein Drittel der verfügbaren Fläche ausgebaut. Für das HRL sind zwei potenzielle Ausbaustufen um 12.500 und 11.500 Stellplätze in den Planungen berücksichtigt.

Für die Versandbereitstellung werden die Warenausgangspaletten aus dem HRL oder direkt aus dem Kommissionier- und Packbereich über Loop und Querverschiebewagen auf die drei Versandbahnen ausgeschleust. Beide Elemente würden bei Bedarf eine in die Prozesse integrierte, sequenzierte Bereitstellung ermöglichen. Diese Option nutzt Etivera gegenwärtig allerdings noch nicht und nutzt diese Bahnen hauptsächlich für die Nachbestückung der manuellen Regale in der Kommissionierzone Der Querverschiebewagen bedient die 3 Schwerkraft-Palettenrollenbahnen an den Warenausgangstoren gleichwohl nach spezifischen Verlademuster der jeweiligen Destination. Jeweils 12 Paletten fasst eine Bahn. Die 3 Bahnen insgesamt decken eine Lkw-Ladung oder bieten die Möglichkeit, parallel 3 Touren vorzulagern beziehungsweise bereitzustellen. Die Paletten werden mit Elektro-Deichselhubgeräten von der Entnahmestelle abgenommen und verladen. Unterpaletten verbleiben im Distributionszentrum, werden manuell von den Warenausgangsstichen abgenommen, gestapelt und via Fördertechnik in das Hochregal eingelagert und anschließend an die Palettenmagazine im Wareneingangsbereich verbracht.

Wenn eine Palette zur Verladung von der Rollenbahn abgenommen ist, wird automatisch die nächste Auslagerung aus dem HRL angestoßen. Für die Lagerverwaltung sowie die koordinierte Anlagen- und Prozessteuerung sorgt das Warehouse Management System WAMAS von SSI Schäfer. Es kommuniziert direkt mit der Steuerungstechnik der automatisierten Anlagenkomponenten – und ermöglicht, bei Bedarf, auch eine sequenzierte Reihenfolgesteuerung bei den Auslagerungen.

Pro Tag können im neuen Distributionszentrum von Etivera auf diese Weise gegenwärtig rund 20.000 Paletten vollautomatisch gesteuert und 500 Aufträge pro Tag abgewickelt werden. Durchschnittlich verlassen 5 Lkw mit Auftragsposten auf etwa 150 Paletten das Fulfillment-Logistik-Center in St. Margarethen. „Mit dem realisierten Materialfluss- und Ausstattungskonzept ist die Intralogistik in St. Margarethen exakt auf die aktuellen Anforderungen bei der Auftragsfertigung zur Just-in-Time-Belieferung des B2B- wie des B2C-Segments zugeschnitten und bietet zugleich maximale Flexibilität bei künftigem Wachstum von Etivera“, resümiert SSI-Projektleiter Kappel. „Damit hat SSI Schäfer in einem anspruchsvollen Projekt die Erwartungen eines in seiner Branche führenden und prosperierenden Kunden erfüllt – und einmal mehr die Kompetenz für intelligente Intralogistiklösungen aus einer Hand untermauert. Ein rundum gelungenes, repräsentatives Projekt.“ (RED)

Quelle: LOGISTIK express Ausgabe 3/2019

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